Anpassade OEM-metallgjutningskomponenter levererar strukturell integritet, exakt dimensionskontroll och nästan-net-formgeometri för industriell utrustning, vätskehanteringssystem, tunga maskiner, fordonsenheter och kemisk bearbetningsutrustning.
Genom att använda investeringsgjutning (förlorat-vax) och precisionssandgjutningsmetoder omvandlas råsmältan till färdiga tekniska delar från 0,05 kg till 500 kg. Denna process minimerar råmaterialavfall och reducerar fleraxliga CNC-bearbetningscykler på komplexa interna kanaler, tunna-väggiga strukturer och konturformade yttre profiler.
Tillverkningsprocess
Valet mellan investeringsgjutning och sandgjutning beror på detaljens geometri, erforderliga dimensionstoleranser, ytfinishspecifikationer och total produktionsvolym.
Silica Sol Investment Casting (Lost-Wax)
Designad för invecklade geometrier, interna tvärpassager-, tunna sektioner ner till 2,5 mm och snäva kuverttoleranser utan omfattande bearbetning.
• Mönsterverktyg: CNC--bearbetade flyg--aluminiumformar (AL6061/7075) injicerade med temperatur-stabiliserat vax för att bibehålla dimensionsstabilitet under höga cykelhastigheter.
• Trädmontering: Individuella vaxmönster kläds för hand-, inspekteras med avseende på blixt- eller sjunkmärken, och grind-svetsas fast på ett centralt löparträd.
• Robotic Shell Building: Automatisk doppning i en silica sol bindemedelsslam följt av zirkonsandstuckaturer. Skalen genomgår 5 till 7 torkcykler under kontrollerad luftfuktighet (50%-60% RH) och temperatur (22 grader - 24 grader).
• Avvaxning och bränning: Avvaxning med ångautoklav vid 8-10 bars tryck smälter vaxkärnan snabbt för att förhindra sprickbildning. Skal bränns ut i gaseldade ugnar vid 1050 grader för att bränna bort kvarvarande kolväten och sintra den keramiska strukturen.
• Hällning och knockout: Smält metall från medelfrekventa-induktionsugnar är gravitation- som hälls i för-uppvärmda keramiska skal (950 grader - 1000 grader). Efter kylning bryter mekaniska vibratorer och- högtrycksvattenstrålar bort det keramiska skalet.
Resin Sand & Shell Formgjutning
Optimal för strukturella hus, tunga ventilhus och stora industriella komponenter som kräver medium-till-hög hållfasthet där råenhetsvikten överstiger investeringsgjutningsgränserna.
• Förberedelse av mönster och kärna: Aluminium- eller järnverktyg med hög-densitet bildar formhålan med furan eller fenolhartssand.
• Kärninställning: Härdade sandkärnor placeras med hjälp av platstryck för att skapa ihåliga inre geometrier och vätskepassager.
• Pouring & Shakeout: Flytande legering introduceras genom beräknade grindsystem för att minimera turbulent flöde. Gjutgods skakas ut, skjuts-blästras och stigarrör avlägsnas genom båg-luftmejsling eller slipning.
Material och tekniska specifikationer
Alla smältor analyseras via optisk emissionsspektrometri (OES) före tappning för att verifiera den kemiska sammansättningen mot internationella standardintervall.
Austenitisk rostfri (CF8/304, CF8M/316):Draghållfasthet Större än eller lika med 485 MPa, Yield Större än eller lika med 205 MPa, Hårdhet Mindre än eller lika med 200 HB. Standard till gropbeständiga-kvaliteter för vätskehantering och marina applikationer.
Martensitisk rostfri (CA15/410):Draghållfasthet Större än eller lika med 620 MPa, Yield Större än eller lika med 450 MPa, Hårdhet 180 -240 HB. Värmebehandlas för hög mekanisk styrka och måttlig slitstyrka.
Duplex rostfritt (4A/2205):Draghållfasthet Större än eller lika med 655 MPa, Yield Större än eller lika med 450 MPa, Hårdhet Mindre än eller lika med 290 HB. Dubbel-fasstruktur som erbjuder hög sträckgräns och spännings-immunitet mot korrosionssprickor.
Kolstål (WCB):Draghållfasthet Större än eller lika med 485 MPa, Yield Större än eller lika med 250 MPa, Hårdhet 140 -180 HB. Standard svetsbar konstruktionskvalitet för högtrycksventiler, pumpar och flänsar.
Låglegerat stål (4140, 8620):Draghållfasthet 600–850 MPa, Yield 400–650 MPa, Hårdhet upp till 36 HRC. Härdad och härdad eller uppkolad för hög utmattningsbeständighet och kärnseghet.
SliDraghållfasthet Större än eller lika med 600 MPa, Hårdhet 58-64 HRC. Hög volym kromkarbider (M7C3) för slurrypumpning och gruvnötning.
Viktiga produktegenskaper
Strukturell integritet och sundhet:Datoriserad formflödes- och stelningsmodellering (MAGMA/ProCAST) lokaliserar hot spots och krympningporositet före verktygstillverkning. Argonavgasning under skänköverföring minskar lösta gaser för att förhindra mikro-porositet.
Nära-Net-Shape Precision:Investeringsgjutning upprätthåller enveloptoleranser på ±0,127 mm per 25,4 mm (±0,005 tum/tum), vilket begränsar CNC-bearbetning till kritiska lagersäten och passande ytor. Komplexa kanaler bildas direkt med hjälp av lösligt vax eller keramiska kärnor.
Ytkvalitet och märkningar:Ansiktsbeläggningar av zirkon ger en jämn ytfinish (Ra 3,2 μm - 6.3 μm). Värmenummer, artikelnummer och logotyper gjuts direkt på komponenter med upphöjda eller försänkta bokstäver (0,5 mm profilhöjd).
Typiska applikationer
Vätskehantering och flödeskontroll:
Pumphus, öppna/stängda pumphjul, ventilhus, spjällventilskivor, silkroppar.
Tunga industrimaskiner:
Växellådshus, planethållare, vridmomentarmar, lagerpiedestaler, hydraulcylindergaffel.
Gruvdrift och aggregatbearbetning:
Krossfoderplattor, slitplåtar för slurrypumpar, pumphjulsnav, rännfoder, länkar med skoptänder.
Kommersiella fordon och fordon:
Fjädringsfästen, styrspinnar, turboladdarhus, avgasgrenrör, bromsok.
Marine & Offshore Engineering:
Propellerbensfästen, havsvattensilar, rörflänsar, däckbeslag, ventiltrimkomponenter.
Maskinbearbetning och sekundära operationer
Termisk bearbetning (värmebehandling):Lösningsglödgning (1040 grader –1120 grader med vattensläckning), normalisering och temperering (880 grader –920 grader), härdning och härdning (QT upp till 44 HRC) och låg-avspänningsavlastning (550 grader –650 grader).
CNC-bearbetningsförmåga:Flera--axliga CNC-svarvar bibehåller snäva hål-/axeltoleranser inom ±0,010 mm (H7/g6-passningar). 4-axlar och 5-axliga bearbetningscentra hanterar komplexa ytor och portar. Gängor (NPT, BSPT, Metrisk, UNC/UNF) verifieras med plugg- och ringmätare.
Ytbehandlingar:Passivering och elektropolering (ned till Ra 0,4 μm för sanitära applikationer). Rostfri pärlblästring och stålkulblästring (ISO 8501-1 Sa 2,5). Zinkplätering, E-coat och pulverlackering testade upp till 960 timmar enligt ASTM B117.
Kvalitetskontroll och inspektion
Materialverifiering:För-häll OES kemiverifiering med EN 10204 3.1 spårbarhet. Draghållfasthet, sträckning, töjning och Charpy V-skårslagstest (ned till -40 grader). Metallografisk undersökning för mikrostrukturell fasfördelning.
Dimensionell mätning:Programmerbar CMM-utrustning för positions-, planhet- och profiltoleranser. 3D-laserskanning genererar färg-kodade avvikelseskartor mot inbyggda STEP-filer för FAI.
Icke-destruktiv testning (NDT):Röntgenundersökning (röntgenstrålning enligt ASTM E446/E192), färgpenetrant (PT enligt ASTM E165), magnetisk partikel (MT enligt ASTM E709) och hydrostatisk/pneumatisk trycktestning upp till 200 bar.
OEM ledtider och support
Prototyputveckling:
10 till 15 arbetsdagar (via 3D-tryckt SLA-vax/sand)
Verktygstillverkning:
20 till 30 kalenderdagar (aluminium eller stålverktyg)
Första artikelexempel:
7 till 10 dagar efter-verktygets slutförande (med PPAP nivå 3)
Produktionsledning:
30 till 40 dagar (batchstorlekar från 50 till 50 000 enheter)
Teknisk support:
DFM-granskningar för dragvinklar (0,5 grader till 1,5 grader), radier och väggövergångar. Reverse engineering via 3D-laserskanning för äldre delar.
Verktygsägande:
Kunder behåller 100 % ägande av anpassade verktygsformar, som lagras och underhålls i klimat-kontrollerade anläggningar utan extra kostnad.
Vad köpare bör tillhandahålla för en offertförfrågan
Tekniska ritningar:3D-modell (STEP, IGES, Parasolid) och 2D-ritning (PDF/DWG med GD&T och referenspunkter).
Materialspecifikationer:Exakt legeringsbeteckning (t.ex. ASTM A351 CF8M, 4140 stål) och värmebehandlingskrav.
Antal och batchstorlekar:Krav på initialt prov och uppskattad årlig användning (EAU).
Kvalitet och inspektion:NDT-krav (radiografi, PT/MT) och dokumentationsbehov (EN 10204 3.1, PPAP nivå 3, CMM-rapporter).
Yt- och sekundärdrift:Bearbetningsomfång (grovgjutning kontra helt bearbetad) och beläggningsspecifikationer.
Vanliga frågor
F: Vilka -gjutmålstoleranser kan din investeringsgjutningsprocess uppnå?
S: Standardgjutgods uppfyller ISO 8062-3 DCTG 4 till DCTG 6 toleranser (±0,13 mm per 25 mm). Funktioner som kräver snävare gränser är gjutna med lagermått (0,5 mm till 1,5 mm) och CNC-bearbetade för att uppnå IT7- eller IT6-toleranser.
F: Hur förhindrar du interna krympningsdefekter i övergångar från tjocka-till-tunna sektioner?
S: Termiska gradientvariationer hanteras via mjukvara för stelningssimulering (MAGMA/ProCAST). Ingenjörer placerar termiska stigare, applicerar interna kylningar eller föreslår DFM-modifieringar som att kärna ut tjocka sektioner för att säkerställa riktad stelning.
F: Vilken kvalitetskontrolldokumentation levereras med produktionsförsändelser?
S: Försändelser inkluderar en EN 10204 3.1 Material Test Report (MTR), Dimensional CMM Inspection Report, Heat Treatment Time- Temperaturdiagram, NDT-certifikat (när specificerat) och PPAP nivå 3-dokumentation för godkännanden av fordons- eller industriprodukter.
F: Vilken är den typiska ytfinishen för rågjutgods jämfört med bearbetade ytor?
S: Råinvesteringsgjutgods ger Ra 3,2 μm till 6,3 μm (125–250 RMS), medan precisionssandgjutgods ger Ra 12,5 μm till 25 μm. CNC-fräsning, -svarvning och -slipning uppnår finish ner till Ra 0,8 μm till 1,6 μm, med polering som når Ra 0,4 μm.
F: Kan du gjuta hårda-att-bearbeta superlegeringar eller slitstarka-metaller?
A: Ja. Material som hög-kromvitt järn (ASTM A532), duplexa rostfria stål (2205/2507) och nickel-baserade legeringar gjuts rutinmässigt. Nära-nät-formgjutning minimerar materialavlägsnande och verktygsslitage på legeringar med hög-hårdhet.
F: Hur hanterar du verktygslagring och ägande?
S: Tooling ägs till 100 % av kunden-och används uteslutande för ägarens produktionsordrar. Förvaring, rutinmässig rengöring, förebyggande underhåll och mindre formreparationer hanteras i-huset utan återkommande kostnad.
